製品の高度化・複雑化に加えて、グローバル展開による世界同時立ち上げなどの潮流の中で、製造業各社においては、これまで以上に品質確保が難しくなっています。各社共通の悩みの一つとして、変更点管理がうまくいかないために、想定外の不具合や過去問題の再発を引き起こすという問題があります。
ITIDでは、「開発の見える化」のフレームワークを活用して、散在しているベテランの知見を集約し、技術の成り立ち（要求・機能・実現手段の関係）を整理することで、変更に伴う心配点・要因の抽出（FMEA/DRBFM）を強化するプロセスの構築を支援します。
問題未然防止（FMEA/DRBFM強化）
変更点の影響先を把握し、設計者がリスクに気付くプロセスを構築
期待効果
- 変更点の影響先を漏れ無く確認でき、背反問題などのリスクに未然に気付けるようになります
- 技術知見をデータベース化し、再利用できるようにすることで、
経験の少ない設計者がベテランの知見を活用できるようになり、心配点の抜けもれを抑制できます
FMEAやDRBFMなどの既存の品質管理手法をより効率的に運用することができます - 設計者が変更点に対する設計を論理立てて考える習慣が身につきます
コンサルティング手法
- 問題未然防止フレームワーク（全体像）
技術ばらし手法により要求・機能・実現手段の関係を構造化整理することを通じて、潜在不具合に気付くために論理立てて考える習慣（考え方、やり方）を身に付けます。
- 不具合の要因を整理するための手法SSM（ストレスストレングスモデル）
不具合現象の要因をストレスとストレングスの関係で捉えることで、体系的に知見を整理します。
- 知見の資産化と再利用
知見を資産としてデータベース化し、再利用できるようにしておくことで、「＋αの検討へのシフト」 「ポカよけ」 「効率化」を実現します。
コンサルティング実績例
| テーマ | 結果 |
|---|---|
| 設計者が"自らやり切れる"未然防止プロセスの構築と活用による市場クレームの撲滅 (三菱重工業株式会社 機械・設備システムドメイン 自動車部品事業部 ターボSBU様) |
仕組みを使った開発プロセスに移管後、重大クレームはストップし続けている。また現在は欧州拠点へ展開中。 |
| DRBFMを漏れなく、効率的に行うための仕組みを構築 （自動車メーカーB社） |
心配点の抽出件数が約2倍になり、従来だと開発後半で発覚していた不具合問題の約8割を未然防止。 |
1 現状分析
- 既存の設計プロセスや品質問題の状況についてヒアリングし、課題を抽出します。
- 見える化を行う対象テーマを決定します。
- 見える化の結果を実務のどのシーンで、どのように使うか活用方法を定義します。
2 開発の見える化のフレームワークにより設計情報を見える化
- 技術ばらし手法を用いて、複雑に絡み合う要求・機能・実現手段の関係を構造化します。
- 社内にあるFMEAやDRBFMなどの既存帳票の情報も入れ込みます。
3 ケーススタディの実施
- 定義された活用方法に基づきケーススタディを実施します。既存のFMEAやDRBFMと比較しながら、これまでより変化点管理がうまくいくかどうかや実務運用に向けて問題がないかを検証します。
- 数回ケーススタディを回し、実務運用可能な仕組みへと落とし込みます。
4 活動の振り返りとまとめ
- 本活動の結果をレビューし、他の領域への横展開や更なる深堀をすることで解明できていない メカニズムを分析するなど、次の課題への取組みを提案致します。
